Le transport
aérien mondial prend de l’ampleur avec une croissance du trafic passager de 5%
pour les 20 prochaines années. Pour
répondre à cette demande, Airbus en Europe et Boeing aux États-Unis vont produire
près de 1 900 avions de ligne en 2018 soit plus du double de la production
totale des deux constructeurs en 2008. Il s’agit là d’une évolution historique
qui oblige les entreprises aéronautiques du monde entier à perfectionner leurs usines pour supporter les hausses de
cadences de production tout en maintenant un haut niveau de qualité.
L’amélioration de la production industrielle demeure le principal enjeu des avionneurs.
Accélérer le développement d’avions plus rapides, plus
abordables, plus écologiques, et plus rentables en termes d’exploitation et
d’entretien, nécessite que l’on fasse appel à de nouvelles technologies ainsi
qu’à de nouveaux types de matériaux. Ces changements technologiques entrainent la
mise en place de nouveaux procédés de fabrication et leur intégration dans le
système d’information. Les avionneurs souhaitent écourter la durée du cycle
d’intégration des innovations sur tous les appareils qu’ils construisent, en passant
d’une période de deux à trois ans à une durée de quelques mois seulement. Cette
réduction de cycle permet une mise sur le marché plus rapide de produits
compétitifs, permettant à l’avionneur de renforcer ses parts de marché .L’utilisation
de robots et de cobots dans le processus de fabrication ainsi que leur bonne
intégration dans le système d’information est un facteur clé de succès de
l’usine de demain.
De nouveaux
procédés de production comme la fabrication additive (FA) ou impression 3D qui
consiste à produire des pièces complexes en faisant fondre et se superposer des
couches successives de matériau, à l’inverse de l’usinage classique de la
tôlerie ou de la fonderie, permettent d’accélérer la fabrication et de réduire
les coûts d’opérations. La discipline du « manufacturing avion » doit
donc s’adapter. On n’installe pas un câble électrique en cuivre comme un câble
en fibre optique, cela nécessite de nouvelles compétences. La simulation 3D ou
la réalité augmentée sont pensées pour aider les ouvriers à réaliser ces
nouvelles tâches, tout en garantissant un haut niveau de qualité du produit
final. Ces solutions couplées avec des solutions de digitalisation comme les
wearables ou les tablettes optimisent la productivité des cols bleus (accès
beaucoup plus rapide à l’information) et renseignent en temps réel sur les états de production et les problèmes de
qualité.
L’accélération des cadences passe entre autre par l’amélioration
de la connectivité dans les sites avec des machines de production mieux
intégrées dans le Système d’Information (interfaces avec ERP, MES…) afin de mieux
prévoir et anticiper les arrêts de production et optimiser les chaînes. La mise
en place d’une « usine du futur » est donc indissociable de
l’optimisation de la connectivité entre les différents moyens de production
(machines, sites..). Tous ces éléments connectés sont amenés à générer beaucoup
de données en temps réel qui devront être traitées via des capacités de type
Big data afin d’en extraire de la valeur et d’améliorer l’outil industriel.
La mise en œuvre de
l’usine aéronautique du futur nécessite d’améliorer également la traçabilité
des produits, avec l’utilisation de moyen de traçage (QR Code, RFID ou Barre
code) et de plateformes de big data qui permettent de mieux représenter les
flux de pièces entre sites et d’informer les opérateurs en temps réel. Pour apporter pleinement les bénéfices attendus, la
traçabilité doit se concevoir au travers de toute la chaine de valeur, en
prenant en compte les fournisseurs et leurs écosystèmes respectifs. Ce point
particulier est malheureusement illustré par l’activité récente d’Airbus qui
est à ce jour dans l’incapacité de livrer certains avions du fait de la non
réception de certains composants en temps et en qualité.
Enfin, l’industrie aéronautique fait face à un
challenge de taille : être en mesure d’honorer ses carnets de commandes qui sont pleins suite aux ventes de ces
dernières années (avec des ratios book to bill supérieur à 1). Cette chance
qu’ont les avionneurs représente malgré tout un risque financier car ces
backlogs restent fictifs : en effet, la santé du secteur aérien est
fortement corrélé au prix du baril et à différents éléments extérieurs
(épidémies, terrorisme, conflits…). Il est aujourd’hui difficile de prévoir ce
que sera l’économie dans 8 à 10 ans ; des compagnies aériennes qui ont
aujourd’hui des facilités financières peuvent être amenées à subir de graves
crises qui peuvent altérer leur pouvoir d’achat. Ainsi, nous pouvons observer
chez les gros avionneurs des annulations de commande ou des revues de planning
de livraison, qui ont un impact direct sur le manufacturing et toute la chaîne d’approvisionnement.
La mise en œuvre de solutions « end-to-end » couvrant toute la chaine
de valeur de conception du produit doit permettre aux industriels de réduire
les temps de cycle et ainsi limiter l’exposition aux risques mentionnés.
La vraie
révolution du manufacturing, plus communément appelée industrie 4.0, va passer
par le système d’information et l’intégration plus forte des différents systèmes
existants (ERP, MES, SCM, Engineering…) afin d’assurer un haut niveau de
qualité, de sûreté et de sécurité. Si les hausses de cadences de
production demeurent les principaux enjeux industriels pour les avionneurs, une
meilleure intégration des ressources de production et la prise en compte de
nouvelles données sont au cœur de la stratégie de transformation des grands
comptes de l’aéronautique.
Cette profonde mutation exigera de pouvoir compter sur des partenaires
capables, comme Atos, d’en appréhender tous les aspects, de la mise en place
d’infrastructure performante (comme les HPC) à la bonne intégration de systèmes
en passant par les outils de traitement de la donnée.
P Jarrige, Consultant Atos
